1.Pantalla de inicio de sesiónEl acceso al sistema está protegido por contraseña. El operador necesita un nombre de usuario y una contraseña para iniciar sesión de forma segura.

2.Pantalla principal

En el centro se muestran datos en tiempo real: lecturas de sensores, estado de la puerta y válvulas, información del proceso actual.

El menú de navegación izquierdo permite acceder a las distintas interfaces funcionales.

3.Interfaz de funcionamiento automático

Centro de control automatizado principal.

Monitoriza el estado de funcionamiento, realiza la preparación previa al arranque e inicia el proceso con un solo clic.

Dispone de funciones de intervención manual (pausa, salto de etapa, finalización).

4.Interfaz de funcionamiento manual

Para depuración y procesos especiales.

Tras activar el modo manual, se puede controlar de forma independiente cada componente (calefacción, vacío, presión, etc.).

Incorpora interbloqueos de seguridad para garantizar la seguridad de la operación.

5.Interfaz de proceso

Creación, edición y guardado de recetas de proceso.

Configuración de parámetros de cada etapa (temperatura, presión, tiempo, etc.) y envío al controlador.

Etapa final forzada como «Fin» para garantizar la seguridad.

6.Parámetros del sistema

Calibración de sensores y configuración de parámetros de seguridad.

Gestión de opciones de protección e inicialización del sistema.

7.Interfaz de lotes

Configuración de la fuente de vacío y asignación de sensores para cada lote de producción.

8.Curvas de tendencia

Visualización de datos.

Visualización de curvas en tiempo real (dentro de 1 hora) e históricas para períodos personalizados.

9.Datos históricos

Consulta de registros históricos de funcionamiento por tiempo.

Permite exportar datos (formato CSV) e imprimir.

10.Visualización de sensores

Visualización centralizada de lecturas en tiempo real de todos los sensores principales.

11.Ventana de informes

El centro de informes es el módulo funcional principal del sistema para generar y analizar informes históricos de funcionamiento. El usuario puede acceder a esta interfaz haciendo clic en el botón «Centro de informes» en el lado izquierdo de la pantalla principal.

Gestión eficiente del ciclo de vida de los lotes

Puede crear, seleccionar y gestionar fácilmente todos los lotes de producción en el panel izquierdo.

La lista «Contenido del lote» muestra en tiempo real todas las piezas incluidas en el lote actual, su estado es visible de un vistazo y permite ajustes rápidos.

Configuración flexible de piezas y lotes

Seleccione rápidamente los elementos necesarios desde la base de datos integrada de piezas/moldes.

Mediante los botones de agregar y quitar, monte o ajuste fácilmente la composición del lote.

Puede asignar a cada pieza el modo de tratamiento «pieza compuesta» o «pieza individual», asociar archivos adjuntos y notas para cumplir requisitos de procesos complejos.

Base de datos de recursos unificada y mantenimiento inmediato

Incorpora una potente base de datos de piezas y moldes, que actúa como repositorio central de todos sus recursos de producción.

Mediante la función «Editar base de datos de piezas», puede realizar operaciones de añadir, eliminar, modificar y consultar directamente en la interfaz, garantizando que los datos estén siempre actualizados y con un mantenimiento muy sencillo.

El sistema TPC garantiza la seguridad de los datos y el cumplimiento operativo mediante un completo mecanismo de gestión de permisos. El sistema sigue el «principio de privilegio mínimo», otorgando a los usuarios de diferentes roles solo los permisos mínimos necesarios para sus funciones. Esto protege enormemente la privacidad de los datos y reduce los riesgos operativos derivados de errores.

La función de funcionamiento personalizado ofrece al usuario una capacidad de control manual flexible, permitiendo la configuración de parámetros independiente y el control preciso de cada componente del sistema de autoclave.

Esta función es adecuada para la depuración de equipos, la inspección de componentes y escenarios de procesos especiales, proporcionando al usuario una mayor libertad operativa.

Función de regulación de presión

Cuenta con un modo de control dual que permite la operación independiente de admisión y escape de aire. El usuario puede establecer el valor objetivo de presión y regular con precisión la proporción de salida de la válvula de admisión. El sistema verifica automáticamente el estado de la puerta y las señales de interbloqueo de seguridad, garantizando una operación segura y fiable.

Módulo de control de vacío

Permite el control de la bomba de vacío con un solo botón y admite la configuración personalizada del valor objetivo de vacío. Ofrece gestión independiente de múltiples ramas de vacío, permitiendo al usuario activar selectivamente rutas de vacío específicas para satisfacer diversos requisitos de proceso.

Sistema de refrigeración y purga

Integra múltiples métodos de refrigeración, incluyendo ventilador de circulación, válvula de refrigeración principal y enfriador de agua. Equipado con una válvula de purga inteligente para eliminar la humedad residual. La bomba de circulación de agua caliente asegura el funcionamiento eficiente del sistema de refrigeración y mantiene el equipo en óptimas condiciones.

Todos los módulos funcionales cuentan con indicadores luminosos de estado intuitivos (rojo en marcha / verde parado). El mecanismo de enlace inteligente garantiza la seguridad y estabilidad del sistema, ofreciendo al usuario una experiencia de control manual flexible y fiable.

Características y ventajas funcionales

Visualización de estado

Todas las funciones de control cuentan con indicadores luminosos bicolores (rojo en marcha, verde parado), que proporcionan al usuario una retroalimentación visual intuitiva y facilitan la monitorización en tiempo real del sistema.

Protección por interbloqueo de seguridad

Cada módulo funcional incorpora mecanismos de detección de seguridad que verifican automáticamente el estado de la puerta, las señales de interbloqueo, los interruptores de flujo y otros parámetros clave, garantizando que todas las operaciones se realicen en condiciones seguras.

Capacidad de configuración flexible

El usuario puede establecer de forma independiente parámetros clave como temperatura, presión y vacío según los requisitos específicos del proceso, logrando soluciones de funcionamiento altamente personalizadas.

La función de funcionamiento personalizado, mediante opciones de control refinadas y mecanismos de seguridad inteligentes, ofrece al usuario una experiencia de operación manual segura, flexible y eficiente, siendo la herramienta ideal para abordar requisitos de procesos especiales y realizar la depuración del sistema.

La operación de funcionamiento proporciona un programa para configurar e iniciar el ciclo de curado automático. Debido a que esta función es totalmente configurable, el programa puede variar según el cliente.

Estas etapas incluyen la conexión al vacío del producto, la introducción del producto, la comprobación de integridad (prueba de fugas, inspección in situ, etc.) y cualquier otra etapa que el cliente desee programar.

La interfaz de operación automática muestra la siguiente información:

Estado de funcionamiento: muestra el estado del proceso, que puede ser Parado o En marcha.

Información del proceso: muestra el nombre y descripción del proceso.

Información de etapa: muestra la etapa en curso, por ejemplo Primera etapa.

Descripción de etapa: muestra la descripción de la etapa, como etapa de enfriamiento, etapa de calentamiento, etapa de mantenimiento, etc.

Tiempo total de funcionamiento (min): indica el tiempo transcurrido total en minutos.

Tiempo de etapa (min): indica el tiempo transcurrido de la etapa actual en minutos.

Cómo configurar e iniciar el funcionamiento

Preparación previa al arranque

- Configurar vacío – introducir lote – seleccionar proceso – verificar sensores – prueba de fugas – comprobación de interbloqueos – inicio de funcionamiento

Aprobado → Puesta en marcha

No aprobado → Interrupción del arranque

Control durante el funcionamiento

Mantenimiento manual – Siguiente etapa – Etapa anterior – Finalizar funcionamiento

Image <6>Recipe interface

¿Qué es un proceso?

Un proceso es un programa paso a paso que reproduce automáticamente los pasos necesarios para tratar o controlar el equipo. Los pasos dentro de un proceso se denominan etapas. Cada opción dentro de una etapa se denomina parámetro.

Información del proceso

La información del proceso incluye principalmente el nombre del proceso, descripción del proceso, creador y hora de creación. El nombre del proceso se puede personalizar; la descripción del proceso es un comentario textual sobre el proceso, se recomienda que incluya información general del procedimiento y no simplemente repita el nombre. El creador y la hora de creación registran respectivamente el nombre del operador y el instante de creación.

El procedimiento para crear un nuevo proceso es el siguiente: en primer lugar, introduzca gradualmente toda la información del proceso indicada; a continuación, introduzca los datos de parámetros concretos de cada etapa; por último, pulse el botón de guardar proceso para almacenar el proceso completo en el disco duro del equipo.

Al cargar un nuevo proceso en el sistema PLC, normalmente se puede iniciar de dos maneras: una es creando un nuevo proceso en la interfaz de operación, la otra es cargar un archivo de proceso almacenado mediante el botón «Llamada de proceso». A continuación, pulse sucesivamente los botones «Configuración paso 1» y «Configuración paso 2» para completar la transmisión del proceso al PLC.

Si se desea modificar en línea un proceso existente en el PLC, se pueden ajustar directamente los parámetros e información correspondientes en el sistema y, a continuación, pulsar el botón «Guardar proceso» para almacenar la versión actualizada en el equipo. Posteriormente, vuelva a cargar dicho proceso mediante «Llamada de proceso» y ejecute sucesivamente «Configuración paso 1» y «Configuración paso 2» para que los cambios surtan efecto.

Para confirmar que los datos del proceso se han transmitido correctamente al PLC, después de finalizar la configuración, pulse el botón «Vista previa del proceso» para acceder a la interfaz de previsualización y comprobar el estado actual y los datos concretos del proceso en el PLC.

Parámetros de proceso

Tiempo de etapa (Min) Descripción:

El tiempo de etapa define la duración de una etapa. El tiempo de etapa comienza en el instante de inicio de la actividad. Al completarse el tiempo de etapa, el sistema pasará automáticamente a la siguiente etapa.

Temperatura objetivo (℃) Descripción del parámetro:

Este parámetro define la temperatura objetivo del termopar de control de aire. El objetivo es independiente de la etapa actual y depende únicamente de la velocidad programada.

Velocidad de temperatura (℃/Min) Descripción del parámetro:

Este parámetro define la velocidad de aumento del grupo de control de temperatura. Durante el funcionamiento, el sistema intentará elevar el termopar de control (parámetro AIR TC) hasta el valor objetivo (parámetro de temperatura) con esta velocidad.

Presión objetivo (Bar) Descripción del parámetro:

Este parámetro define la presión objetivo del grupo de control de presión. El objetivo es independiente de la etapa actual y depende únicamente de la velocidad programada.

Velocidad de presión (Bar/Min) Descripción del parámetro:

Este parámetro define la velocidad de aumento del grupo de control de presión. Durante el funcionamiento, el sistema intentará elevar el valor de consigna de presión hasta el valor objetivo (parámetro de presión).

Presión de vacío (Kpa) Descripción del parámetro:

Este parámetro define la presión de vacío objetivo del grupo de control de vacío. El objetivo es independiente de la etapa actual.

Modo de etapa

Describe el modo del proceso, que puede ser calentamiento, enfriamiento o fin. Descripción del parámetro:

· Si la etapa del proceso es calentamiento o mantenimiento tras calentamiento, seleccione calentamiento;

· Si la temperatura desciende o mantenimiento tras enfriamiento, seleccione enfriamiento;

· SSi el proceso finaliza, seleccione fin. (Nota: Todo proceso debe finalizar con la opción fin, de lo contrario se producirá un error de funcionamiento.)

El centro de informes, como módulo central del software, ofrece al usuario una plataforma centralizada para la generación y análisis de informes de datos. Mediante la función de consulta, el usuario puede localizar con precisión el informe a emitir. Al hacer clic, el sistema mostrará un cuadro de diálogo de consulta que permite introducir cómodamente los criterios de filtrado.

Filtrado y configuración flexibles de datos

Para garantizar la precisión y la especificidad de los informes, el software ofrece opciones de configuración detalladas.

Configuración de tabla: el usuario puede marcar la casilla «Mostrar descripción» y definir adicionalmente la descripción de los puntos de visualización, haciendo que los datos del informe sean más claros y comprensibles.

Configuración de tiempo: se puede personalizar el tiempo de inicio, la duración y el intervalo del informe, para satisfacer las necesidades de análisis en diferentes dimensiones temporales.

Configuración de puntos históricos: permite al usuario seleccionar los puntos de datos específicos que desea visualizar de la lista de sensores, logrando una extracción de datos detallada.

Potente capacidad de análisis de datos

Su software no solo ofrece generación de informes, sino que integra un avanzado sistema de análisis de datos, que admite el análisis profundo de procesos tecnológicos como autoclaves y hornos.

Pantalla de análisis de datos: después de cargar el archivo de datos, el sistema muestra inmediatamente la información clave del funcionamiento (fecha, hora, receta, producto). El usuario puede consultar además los informes de comprobación de integridad previos al arranque, como inspección in situ, comprobación de sensores, etc., para garantizar la fiabilidad de los datos.

Visualización multidimensional de datos

Pantalla de visualización numérica: utilizada para analizar datos digitales. El usuario puede seleccionar sensores activos, sensor principal o sensores de producto específico para su visualización. El sistema admite el cálculo de información estadística sobre el rango de datos seleccionado, facilitando una rápida interpretación.

Pantalla de visualización de tendencias: muestra los cambios de datos mediante líneas de tendencia gráficas. Permite la selección personalizada de sensores, zoom y desplazamiento de la zona de visualización. El usuario incluso puede hacer clic y arrastrar la línea de tendencia para identificar la velocidad y el valor de puntos de datos concretos, analizando la dinámica del proceso de forma intuitiva.

Pantalla de visualización de alarmas: muestra clasificadamente toda la información durante el funcionamiento (azul para información normal del sistema, verde para información de intervención manual, rojo para alarmas), ayudando al usuario a localizar rápidamente los problemas.

Tipos de informes profesionales y variados

El software permite generar múltiples informes profesionales, satisfaciendo las necesidades de presentación y auditoría en diferentes escenarios.

Pantalla de visualización de receta: muestra la receta real utilizada en el funcionamiento. Si la receta fue modificada con autorización de seguridad durante la operación, también se muestra la versión revisada, garantizando la trazabilidad del proceso.

Amplias opciones de informes

Informe por lotes: muestra todos los productos y su información completa, incluidos termopares adjuntos, fuente de vacío, sondas de vacío y resultados de la comprobación de fugas previas al arranque, ideal para una visión general.

Informe numérico: ofrece datos en intervalos numéricos, se puede seleccionar la impresión de datos de todos los sensores, un solo producto o el sensor principal.

Informe de tendencias: presenta los datos en forma de gráficos de tendencias, admite vistas de todos los productos, un solo producto o los sensores principales.

Informe de mensajes: muestra de forma resumida todas las alarmas e información del sistema.

Experiencia visual e interactiva intuitiva

Informe de captura de pantalla: el sistema incorpora una función de captura de pantalla integrada, que permite generar informes numéricos e informes de tendencias en color, logrando una presentación de datos más viva e intuitiva.

Salida, impresión y compartición cómodos

Exportación de datos: admite la exportación con un solo clic de los informes o los datos de la cuadrícula numérica actual a archivos Excel o archivos de texto separados por comas, con formato amigable para análisis offline posterior o importación a otros sistemas.

Impresión: ofrece función de impresión directa, facilitando la generación de documentos en papel.

El sistema TPC admite una arquitectura redundante de PC. En la configuración de redundancia de dos niveles, dos PC trabajan conjuntamente para proporcionar soporte principal y de respaldo al control de proceso principal. En esta configuración, un PC actúa como controlador principal y el otro como controlador de respaldo; al mismo tiempo, el segundo puede funcionar como estación cliente en tiempo real para supervisión y programación mientras el primero está en marcha. Si uno de los PC fallara (situación extremadamente rara), el segundo asumiría el control de forma transparente sin necesidad de intervención del operador.

Durante el funcionamiento de un PC, todos los datos y configuraciones se respaldan automáticamente en el otro PC. Por ello, cuando el segundo asuma el control, podrá continuar perfectamente con la configuración y registros de datos originales. El resultado de este mecanismo de redundancia es que, incluso si el primer PC nunca fallara, los registros de datos de respaldo de cada ejecución permanecerán siempre en el segundo equipo.

Redundancia PLC

Para clientes que requieren un mayor nivel de redundancia, SINOMAC ofrece diversas opciones de redundancia hardware. Una de las soluciones consiste en emplear una arquitectura PLC con procesadores redundantes y enlaces de comunicación redundantes conectados a cada bastidor PLC. Esta solución requiere hardware PLC específico y generalmente implica un aumento del coste del sistema de control. Para autoclaves u hornos de menor tamaño, también podemos optar por configurar un bastidor y procesador PLC de respaldo completo, que conmutará automáticamente al sistema de respaldo en caso de fallo del hardware PLC principal.

Controladores de consigna manuales y registradores gráficos

Basándose en la fiabilidad del sistema redundante de doble PC, SINOMAC generalmente no recomienda a los clientes el uso adicional de controladores de consigna independientes y registradores gráficos. Estos equipos disponen de funciones limitadas, siguen necesitando interfaz con el PLC principal y no pueden ofrecer ni siquiera las funciones de control avanzado más elementales que ya proporciona el sistema de PC. Además, suponen costes anuales adicionales de mantenimiento y calibración. Por ello, en materia de soluciones redundantes, recomendamos normalmente el sistema de doble PC de nivel II, en lugar de la combinación de controladores de consigna y registradores.

El sistema TPC cuenta con un potente y fiable algoritmo de control de temperatura de producto, validado durante 20 años. Mediante control en cascada, control de velocidad y múltiples mecanismos de limitación, el sistema consigue un control de precisión incomparable sobre la temperatura del producto y la velocidad de calentamiento.

Control en cascada

El sistema integra un grupo de control de temperatura de producto que emplea un algoritmo proporcional en cascada. Al fijar la temperatura del aire del autoclave u horno a un valor determinado por encima de la temperatura del producto, se impulsa el retorno de la temperatura del producto a la trayectoria objetivo. Los parámetros en cascada se pueden personalizar por receta según diferentes condiciones de carga y configuraciones de producto.

Selección del punto de control de temperatura

El controlador de temperatura permite programar el objeto de control: temperatura máxima, temperatura mínima, valor medio o mediana; también admite el control por un termopar de producto específico. Para aplicaciones avanzadas, el sistema TPC se puede configurar para controlar mediante grupos de termopares seleccionados en distintas fases de curado, especialmente útil en el curado de grandes piezas estructurales principales.

Protección por límites

El sistema TPC ofrece parámetros de límite configurables, entre ellos temperatura máxima del aire, diferencia máxima aire-producto y limitación de variación de temperatura del aire respecto al valor de consigna actual, garantizando la seguridad del proceso.

Control de gradiente

El sistema admite monitorización y control de gradiente térmico en tiempo real configurables, permitiendo supervisar la distribución de temperatura en un producto individual o en toda la carga, y ajustando la velocidad de calentamiento para que el gradiente no supere el límite establecido. Esta función se usa principalmente en piezas aeronáuticas como componentes de satélites, para evitar tensiones estructurales por gradiente térmico.

Control de velocidad

En condiciones normales, el control en cascada es suficientemente eficiente. Si se requiere control de velocidad en lazo cerrado, el sistema TPC incorpora un avanzado controlador de velocidad que regula en tiempo real para mantener estable la velocidad de calentamiento del producto. El algoritmo responde rápidamente a fluctuaciones de velocidad debidas a reacciones exotérmicas o variaciones de presión, asegurando la coherencia del proceso.

El sistema TPC genera registros de datos completos durante cada ejecución, que cubren todos los datos del proceso: información de producto, parámetros de receta, registros de alarmas e informes previos a la ejecución.

Almacenamiento de datos

El sistema TPC utiliza archivos binarios comprimidos denominados “archivos de datos” como método estándar de almacenamiento. Al inicio de cada ejecución, el sistema crea un archivo de datos independiente donde se almacenan todas las recetas, productos, alarmas y datos de sensores. Una vez finalizada la ejecución, el archivo contiene toda la información necesaria para el análisis y la generación de informes del proceso de curado. A diferencia de las soluciones de la competencia que dependen principalmente de bases de datos, el sistema TPC también se puede configurar para almacenar información en base de datos, pero consideramos que los archivos de datos son una opción superior. Los archivos de datos tienen tamaño reducido, son fáciles de archivar y se pueden compartir sin dificultad con socios, directivos o clientes para su análisis; mientras que el contenido de bases de datos es difícil de extraer y transmitir directamente.

Registro completo de información

Durante el ciclo de curado, el sistema TPC no solo recopila datos de temperatura, presión y vacío, sino que también registra toda la información relevante adicional: datos de producto, información de accesorios, informes de comprobación de integridad, registros de alarmas y la receta completa realmente utilizada. Los archivos de datos poseen una integridad del 100% y proporcionan al personal de calidad o ingeniería toda la información necesaria para análisis posteriores y validación de procesos.

Soporte de archivado remoto

TPC normalmente almacena los datos primero en el disco duro local y, tras finalizar la ejecución, los transfiere a almacenamiento remoto. Este método es estable y fiable, poco afectado por problemas de red del cliente, quien puede personalizar la configuración de archivado.

Configuración personalizada

El sistema TPC cuenta con una alta flexibilidad y puede satisfacer casi cualquier requisito personalizado del cliente en materia de adquisición de datos.

La pantalla de **diagnóstico de E/S** permite al personal de operación y mantenimiento conocer y solucionar fallos del equipo de forma inmediata, reduciendo las pérdidas por paradas por avería. Si el usuario lo autoriza, el software de la empresa ofrece el servicio de **diagnóstico remoto**: mediante registros de estado del equipo y procedimientos de ensayo predefinidos, se evalúa el estado de la máquina y se eliminan anomalías de forma anticipada, evitando que fallos repentinos afecten la producción.

El sistema permite seleccionar y guardar distintos procesos de curado, mostrar tendencias en tiempo real e históricas de presión, vacío y temperatura; almacena todos los datos de proceso y cuenta con función de **registro sin papel**, pudiendo generar curvas de trabajo e informes de parámetros tecnológicos.

Flexibilidad orientada a objetos

El sistema TPC dispone de potentes capacidades de configuración orientada a objetos, lenguaje de script integrado y diseño de pantallas personalizado. Proporciona a ingenieros de SINOMAC y desarrolladores del cliente el conjunto completo de herramientas para crear interfaces a medida.